この「オールインワンマシン」で、ワイヤーハーネスの加工に人手は要りません！

突破口を見つけるにはどうすればよいでしょうか？「一台のマシン」の研究開発がそのきっかけを作りました。

 

「オールインワン」生産プロセスと従来のワイヤーハーネス生産プロセスの主な違いは次のとおりです。

１、加工技術の違い。

従来のプロセス: 印刷、切断ライン、文字列識別チューブの 3 つの生産リンクが必要です。

オールインワンプロセス：上記3つのプロセスを1つのプロセスに統合し、一度の生産が完了します

 

2、生産効率の比較。

従来のプロセス: 3 つの製造ステップ、遅い印刷速度、識別チューブとケーブル間の 1 対 1 の対応関係を見つけるのに長い時間、手動での糸通しが遅い、効率が低い。

オールインワンマシンプロセス: インポートデータベースダイレクト印刷生産、デバイスによって自動的に完了し、タイムリーが大幅に向上しました。

 

3、人件費の比較。

従来のプロセス: ラインの下に番号を付け、チューブに通す 各プロセスには誰かが必要です

オールインワン機械プロセス: 1 人で操作可能

 

4,消耗品のコスト比較。

従来のプロセス: ナンバーチューブやリボンなどの消耗品、高額な使用コスト

オールインワン機械プロセス: インクのみで、コストはわずかです

 

5、環境保護の比較。

伝統的なプロセス: ナンバーチューブはPVC素材で、高温になると有毒ガスが発生します。

オールインワンプロセス: インク、汚染なし